在机械行业中，切削液被广泛应用于各种金属加工过程中，如磨削、车削、铣削、钻削、切齿和切螺纹等，具备良好的润滑、冷却、防锈、清洗性能，用来冷却、保护刀具和提升加工件质量。不过，也有客户反映，切削液在使用过程中可能会出现发臭、泡沫多、机床生锈等问题。这究竟是什么原因造成的？应该怎么避免？下面，嘉福新材就来说说切削液在使用过程中常见的问题及产生的原因，应该怎样避免。

一、切削液变质发臭问题

存放时间过长、密封性不好或加工过程中混入杂质，都可能导致切削液的变质问题。更换切削液时未做杀菌处理，滋生大量耗氧菌、厌氧菌等细菌，代谢释放出臭鸡蛋的味道。另外，切削液的防腐性能差或添加剂加入量不够、切削液使用浓度低，或每天只是补加清水等都可能导致切削液变质发臭。

二、机床泡沫多、溢出问题

切削液泡沫过多，一般由两大原因造成：一是化学原因；一是物理或机械原因。切削液的浓度过高、配制切削液选用的水质过软等都可能导致出现泡沫过多现象。油喷咀的形状、压力、角度影响切削液泡沫倾向。切削液液位低，泵吸入口可能吸进空气和极少量的液体、切削液的流速太快、切屑较多堵塞滤网、补液方式错误等也可能导致切削液泡沫多、溢出问题。

三、机床、产品生锈问题

切削液选用不当、本身防锈性能不好；切削液浓度偏低、PH值低；切削液腐败变质、长菌等都可能导致机床、产品生锈。另外，天气原因，如梅雨季节湿度大；机加工时水蒸气扩散等也可能导致生锈现象的出现。

四、有色金属腐蚀、变色

切削液浓度低，保护剂起不到效果；切削液选用不当抗氧化性能不足；切削液PH值偏高/偏低等可能造成有色金属腐蚀、变色。值得注意的是，清洗不到位，表面残留杂质也会加快有色金属腐蚀、变色。

五、刀具磨损快问题

切削液浓度低、润滑性能不足、极压性能不够、供液系统出了问题冷却不充分等都可能导致刀具磨损快。

六、操作者皮肤过敏问题

在工作中，为了避免操作者皮肤过敏，应该注意以下几点：切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。杀菌剂过量会伤害皮肤，要按说明书中的剂量使用。操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。

七、储存和使用问题

储存和使用环境对切削液性能的发挥影响很大。首先，要选择干燥、通风、避光的环境进行储存。其次，在使用过程中，要避免切削液受到灰尘、杂质等污染。最后，在加工过程中，要保持切削液的适宜温度，避免温度过高或者过低。

总之，正确使用和维护切削液对金属加工过程的顺利进行至关重要。只有根据实际情况选择合适的切削液、适当控制浓度、定期清洗和更换切削液、保持切削液的清洁等，才能提高工作效率，保证加工质量和加工效果的稳定性。